Для повышения эффективности смешения и гомогенизации экстру- деров были
разработаны шнеки, в которых относительно спокойное течение материала
прерывается зонами поворота потока и сдвигового деформирования.
Особенно часто применяют дроссельные решетки и рассекатели («торпеды»), а
также установленные на конце шнека элементы с дросселирующими зазорами,
пластикационные гребенки и валковые зубчатые устройства.
Дальнейшие последовательные мероприятия по изменению геометрии шнека с целью
интенсификации деформаций сдвига и перемешивания пластичной и упруговязкой среды
приводят к преобразованию шнекового экструдера в пластикатор. Поэтому важнейшими
признаками пластикаторов по сравнению с обычными экструдерами являются
специальная геометрическая конфигурация рабочего органа, которая вызывает
постоянные отклонения и изменения материального потока и обеспечивает
возникновение больших напряжений сдвига, а также высокая установочная мощность
привода для осуществления интенсивного процесса пластикации. В данном случае
термином «пластикатор» автор обозначает машины, предназначенные только для
перевода твердых веществ в пластичное (вязкотекучее) состояние. Функции
экструдеров шире, так как помимо пластикации осуществляется оформление изделий
при продавлнвашш пластической массы через формующий инструмент. Понятия
«экструдер» и пластикатор не могут быть разгранлчены четко, поскольку в
экструдерах имеется технологическая зона пластикации.